淬火缺陷、原因及预防

　　淬火时常见的缺陷有氧化、脱碳、变形、裂纹、过热、过烧、硬度不足、软点、软斑等，其中氧化、脱碳、过热、变形和开裂最为严重。

　　产生氧化、脱碳现象的主要原因，是由于加热介质中含有氧、二氧化碳、水蒸汽等氧化性物质，在加热时它们与零件表面的铁或碳发生化学反应，生成氧化铁皮或使表面的碳燃烧而变成贫碳。

　　如何防止氧化、脱碳的产生呢?在箱式电炉及井式电炉中，有通入保护性气体的，也有以滴入煤油、甲醇、或通入氨、氮等气体加以保护的；更简单的办法是放些木柴，产生co等气体来加以保护。目前，用涂料形式在零件表面涂以某种保护剂，同样能有效地防止零件氧化、脱碳。在盐浴炉中一般用硅胶来脱氧也能得到良好的效果。 

　　硬度不足往往是出于加热不足、保温时间短或冷却缓慢造成的。高碳的钢件加热温度过高也会使硬度不足。所以要针对性地采用合理的加热规范与正确的操作方法(如加热时零件之间留一定的间隙，冷却时加以搅拌等)，就可以防止这种缺陷。 

　　组织的晶粒粗大，主要是由于加热温度过高而形成的。只有严格掌握温度，搞好第一热处理，才能有效地防止过热现象。 

　　变形与开裂是热处理最严重的缺陷，产生这种缺陷的根本原因是内应力过大。当内应力大于材质的屈服极限时，零件就产生塑性变形；内应力超过强度极限时，零件就发生开裂。具体地说，零件形状不对称、截面厚薄不均勾、原始组织不良、加热冷却不当、有尖棱尖角的形状等情况都会引起零件的变形和开裂。只有针对性地采取措施，特别是选用合理的工艺参数，才能有效地防止这类缺陷的产生。